Wyciek powłoki cynkowej na rurach ocynkowanych

Wyciek powłoki cynkowej (kiedy niektóre obszary nie są w pełni pokryte warstwą cynku i odsłonięte jest żelazne podłoże) to jedna z najczęstszych wad-procesu cynkowania ogniowego.

Zasadniczo dzieje się tak dlatego, że powierzchnia stali nie jest całkowicie nasiąknięta płynnym cynkiem i warstwa cynku nie może być przytwierdzona w sposób ciągły. Z punktu widzenia procesu produkcyjnego ponad 90% problemów z wyciekami wynika z-obróbki wstępnej przed procesem powlekania, po której następuje niewłaściwa kontrola procesu na etapie zanurzania-w cynkowaniu ogniowym, a kilka jest spowodowanych wadami samych surowców.

Celem-obróbki wstępnej jest uzyskanie czystej i aktywnej powierzchni stali. Wszelkie pozostałe zanieczyszczenia będą bezpośrednio utrudniać penetrację roztworu cynku, czyniąc go główną przyczyną powstawania podkładu.

1. Proces odtłuszczania i usuwania oleju
Olej do walcowania,-smar antykorozyjny i smar ciągnący na powierzchni rury stalowej są częstymi źródłami poszycia. Szczególnie plamy oleju na wewnętrznych ściankach i szczeliny po spawaniu są najtrudniejsze do usunięcia.

• Nienormalne powody: Niewystarczające stężenie/temperatura środka odtłuszczającego, zbyt krótki czas odtłuszczania, co skutkuje niepełnym zmydleniem i emulgacją oleju; Roztwór odtłuszczający był stosowany przez długi czas, a plamy olejowe stały się nasycone i nieskuteczne; Ścian wewnętrznych nie poddano cyklicznemu odtłuszczaniu, w wyniku czego-powstały na nich plamy oleju na dużą skalę.
• Charakterystyka podposzycia: Przeważnie w postaci nieregularnych arkuszy lub kropek, z wyraźnymi granicami i całkowicie odpowiadającymi umiejscowieniu plam olejowych.

2. Proces usuwania rdzy poprzez trawienie kwasem
Dzieli się na dwa rodzaje problemów: „Nieodpowiednie trawienie kwasem” i „Trawienie{{0}nadmiernym kwasem z pozostałościami rdzy”.

• Nieodpowiednie trawienie kwasem: Na powierzchni nadal pozostają walcowane naloty tlenkowe, a rdza w głębokich wgłębieniach rdzy nie została całkowicie usunięta. Naskórek tlenkowy nie wnika w roztwór cynku, co powoduje niekompletne pokrycie galwaniczne. Najczęściej jest to spowodowane niskim stężeniem roztworu kwasu, niewystarczającą temperaturą, niewystarczającym czasem trawienia kwasem lub zbyt ciasnym ułożeniem rur stalowych, a także nierównym kontaktem roztworu kwasu.
• Trawienie-kwasem z pozostałościami rdzy: Nadmierne wytrawianie kwasem spowoduje korozję podłoża stalowego, powodując wytrącenie się węgla, krzemu i innych zanieczyszczeń na powierzchni i utworzenie luźnej warstwy „pozostałości rdzy”, która utrudnia kontakt roztworu cynku z podłożem, powodując powstanie ciemnych plam- przypominających niekompletne pokrycie.

3. Proces mycia wodą
Jeśli płukanie wodą po przemyciu kwasem jest niewystarczające, pozostały roztwór kwasu i sole żelaza zanieczyszczają kolejny roztwór galwaniczny, powodując szybkie ponowne-ponowne rdzewienie powierzchni stalowej i powstawanie plam-lub mgły-jak brak poszycia po wejściu do zbiornika cynkowego. Niedostateczne płukanie ścian wewnętrznych jest częstą przyczyną nieszczelności poszycia rur.

4. Proces rozpuszczalnikowy wspomagający platerowanie
Pomoc w galwanizacji jest kluczowym ogniwem łączącym poprzedni krok z kolejnym. Jego funkcją jest usuwanie mikrordzy, tworzenie filmu ochronnego zapobiegającego utlenianiu i zwiększanie zwilżalności roztworu cynku.

• Awaria roztworu wspomagającego galwanizację: Brak równowagi w stosunku chlorku cynku do chlorku amonu, zbyt niskie stężenie lub nadmiar jonów żelaza (więcej niż 1g/L) spowoduje powstanie dużej ilości zanieczyszczeń w postaci soli żelaza przylegających do powierzchni, utrudniających rozprzestrzenianie się roztworu cynku.
• Inieprawidłowe suszenie: Jeśli suszenie po powłoce galwanicznej nie będzie dokładne, wilgoć przedostanie się do naczynia cynkowego i po zetknięciu się z roztworem cynku o-wysokiej temperaturze natychmiast odparuje, tworząc pory i punktowe-podpowłokę; jeśli temperatura suszenia jest zbyt wysoka, warstwa galwaniczna ulegnie rozkładowi i uszkodzeniu, a powierzchnia ulegnie wtórnemu utlenieniu.
• Nadmierny czas przebywania po wspomaganiu galwanizacji: Jeśli powierzchnia wchłonie wilgoć i- ponownie zardzewieje,-ponowne powlekanie nieuchronnie spowoduje powstanie podkładu.

1. Niespójność w składzie i czystości roztworu cynku

• Nieprawidłowa zawartość aluminium: Aby poprawić właściwości zwilżające i połysk powłoki, do roztworu cynku należy dodać od 0,05% do 0,15% aluminium. Niewystarczająca zawartość aluminium będzie bezpośrednio skutkować słabą właściwością rozprowadzania roztworu cynku i-dużą warstwą-powłoki.
• Nadmierne zanieczyszczenia: Nadmiar żelaza, ołowiu itp. w roztworze cynku powoduje zawieszanie się dużej ilości żużla cynkowego i pyłu cynkowego, przylegających do powierzchni rury stalowej podczas-cynkowania ogniowego, tworząc rozproszone punkty-jak pod-powłoką.

2. Nieodpowiednia kontrola temperatury i czasu

• Zbyt niska temperatura roztworu cynku (< 430℃): Roztwór cynku ma wysoką lepkość i słabą płynność, przez co nie może wnikać w drobne obszary, takie jak spawy i wżery rdzy. Wewnętrzna ściana rury jest szczególnie podatna na występowanie rozległych obszarów niekompletnego poszycia.
• Niewystarczający czas namaczania: Jeśli roztwór cynku zostanie usunięty, zanim całkowicie pokryje całą powierzchnię, na wewnętrznej ścianie rury, szwach spawalniczych i innych miejscach pojawią się duże obszary niekompletnego pokrycia.

3. Problem z zanurzeniem w cynku i problemem z wydechem (specyficzne dla materiałów rurowych)
Kiedy stalowa rura jest zanurzona w cynkowym naczyniu, kąt jest nieprawidłowy, a wydech nie jest gładki. Powietrze zostanie uwięzione wewnątrz rury, tworząc „komorę powietrzną”. Płyn cynkowy nie może stykać się ze ścianą wewnętrzną, co powoduje-niekompletne pokrycie ściany wewnętrznej w kształcie paska/płyty-w kształcie dużej powierzchni. Jest to bardzo typowy rodzaj niepełnego poszycia rur ocynkowanych. Nadmierna prędkość ekstrakcji może również powodować nierównomierne rozprowadzanie cieczy cynkowej, co skutkuje cienkim i niekompletnym pokryciem.

1. Skład stali

Gdy zawartość krzemu mieści się w zakresie od 0,08% do 0,15% w „strefie wrażliwej na sandelin”, reakcja żelaza-cynku staje się nienormalna. Powłoka nie tylko staje się matowa i gruba, ale także zmniejsza się jej zdolność zwilżania, czemu towarzyszy niepełna powłoka i słaba przyczepność.

2. Wady powierzchni

    Rura stalowa posiada głębokie wżery rdzy, fałdy, pory, wtrącenia żużla, a zawartość w szczelinach jest podatna na gromadzenie się roztworów oleju i kwasu. Wstępna-obróbka nie jest w stanie ich całkowicie usunąć, a odpowiednie miejsca nieuchronnie będą pokryte niecałkowitą powłoką.

3. Wady spoin

Żużel spawalniczy, pory i niekompletne szwy spawalnicze gromadzą brud i zanieczyszczenia. Obszary wokół spoin są obszarami-wysokiego ryzyka niekompletnej powłoki.

Dla powyższych węzłów procesowych sterowanie systematyczne można prowadzić z następujących wymiarów:

• Etap odtłuszczania: Do odtłuszczania należy stosować kombinację zasadowego środka myjącego i środka powierzchniowo czynnego, w zakresie temperatur od 50 do 70 stopni, dopasowując odpowiednią zasadowość i czas obróbki; Zwiększyć cyrkulacyjne odtłuszczanie natryskowe na wewnętrznej ściance rury i sprawdzić efekt odtłuszczania, stosując „metodę ciągłej warstwy wody” (warstwa wody na powierzchni jest nienaruszona i nie pęka po zakończeniu mycia wodą, co uważa się za kwalifikowaną); Regularnie wymieniaj roztwór odtłuszczający, aby usunąć pływający olej na powierzchni cieczy.
• Etap mycia kwasem: Kontrolować stężenie kwasu solnego w zakresie od 15% do 20%, pracować w temperaturze pokojowej, dodawać inhibitory korozji, aby zapobiec nadmiernemu myciu kwasem; Celem końcowym jest całkowite usunięcie płatków rdzy, unikanie-czasowego mycia kwasem; Podczas montażu ramy rurowej należy pozostawić wystarczające odstępy, aby zapewnić pełny kontakt roztworu kwasu wewnątrz i na zewnątrz; Wstępnie-zeszlifuj wcześniej głębokie obszary rdzy.
• Etap mycia wodą: Użyj 2 do 3 poziomów odwróconego płukania wodą, regularnie wymieniaj wodę; Zwiększyć płukanie ścian wewnętrznych pod wysokim-ciśnieniem, aby zapobiec przedostawaniu się resztek kwasu do kąpieli galwanicznej.
• Po-powlekaniu i suszeniu:

1. Kontroluj całkowite stężenie soli w roztworze-po powlekaniu w temperaturze od 20 do 28 stopni, pH od 4,0 do 5,5, temperaturze od 60 do 80 stopni, a stosunek chlorku cynku do chlorku amonu wynosi 1:2 do 1:3;
2. Regularnie oczyszczaj i usuwaj jony żelaza (za pomocą utleniania i filtracji nadtlenku wodoru), kontrolując zawartość jonów żelaza w granicach 1 g/l;
3. Temperatura suszenia wynosi od 100 do 150 stopni, co zapewnia całkowite wyschnięcie przedmiotu obrabianego i pozwala uniknąć nadmiernego{{2}wysuszenia i rozkładu powłoki po-powłoce;
4. Wprowadź cynk do garnka tak szybko, jak to możliwe po-powłoce galwanicznej, z czasem przebywania nie przekraczającym 2 godzin, aby zapobiec ponownemu-rdzewieniu.

• Zarządzanie roztworem cynku: Utrzymuj zawartość glinu w zakresie od 0,05% do 0,12% i regularnie testuj skład; regularnie usuwaj popiół cynkowy i żużel oraz kontroluj zawartość żelaza tak, aby była mniejsza niż 0,05%, aby zmniejszyć zakłócenia powodowane przez zanieczyszczenia.
• Dopasowanie parametrów: Temperatura zwykłego roztworu cynku jest kontrolowana w zakresie od 435 do 455 stopni . Czas namaczania dostosowywany jest do średnicy rury i grubości ścianki (zwykle od 30 do 90 sekund), aby zapewnić dokładne namoczenie.
• Znormalizowana operacja-cynkowania ogniowego: Użyj metody nachylonej, aby powoli wlać roztwór do garnka, upewniając się, że powietrze z rury zostało całkowicie usunięte i unikając tworzenia kieszeni powietrznych; w przypadku rur-o dużych średnicach na końcu rury można dodać pomocniczą konstrukcję wydechową; powoli podnoś garnek ze stałą prędkością, pozwalając, aby nadmiar płynu cynkowego naturalnie spłynął i rozprzestrzenił się.

• Preferuj rury stalowe o odpowiedniej zawartości krzemu i fosforu, unikając wrażliwych obszarów Sandlin; jeśli używasz stali wysoko-krzemowej, dostosuj zawartość cynku-aluminium w stopionym cynku i dodaj pierwiastki niklowe, aby dostosować się do procesu.
• Podczas kontroli fabrycznej należy usunąć rury z głęboką rdzą, fałdami lub poważnymi wadami powierzchniowymi; zapewniają gładkie spoiny w procesie spawania, bez żużla i porów oraz zmniejszają możliwość gromadzenia się brudu w szczelinach.

• Przeprowadź kontrolę-pierwszego elementu. Dla każdej partii należy przeprowadzić kompleksową kontrolę wewnętrznej i zewnętrznej warstwy powłoki. W przypadku wykrycia podkładu należy natychmiast sprawdzić proces i dostosować parametry.
• Drobne i małe{0}}powierzchnie podkładu można naprawić za pomocą natrysku gorącego cynku lub powłok cynkowania na zimno. w przypadku podkładu-na dużej powierzchni wymagane są poprawki. Zmyć kwasem, nałożyć powłokę pomocniczą, a następnie przeprowadzić wtórne cynkowanie.